Sprzęt produkcyjny

Nasza firma specjalizuje się w produkcji silników hydraulicznych. Dzięki zaawansowanym centrom obróbczym zapewniamy precyzyjną obróbkę podstawowych komponentów, gwarantując stabilną wydajność produktu. Każdy silnik jest rygorystycznie testowany na profesjonalnych stanowiskach testowych. Od produkcji po kontrolę jakości ściśle kontrolujemy każdy proces, aby zapewnić klientom niezawodne i wydajne rozwiązania w zakresie zasilania hydraulicznego.

Trzymając się filozofii rozwoju wysokiej klasy i inteligentnego postępu, firma Qingdao Yushan Intelligent Technology Co., Ltd. wprowadziła światowej klasy sprzęt do produkcji i testowania, ustanawiając kompleksowy system wsparcia sprzętu obejmujący „przetwarzanie, testowanie i kalibrację”. Główny etap obróbki wyposażony jest w 12 precyzyjnych centrów obróbczych Demag CNC sprowadzonych z Niemiec, 8 pięcioosiowych obrabiarek TUZ Fanuc z Japonii oraz 20 w pełni automatycznych szlifierek CNC. Pięcioosiowe obrabiarki umożliwiają jednorazową obróbkę złożonych komponentów rdzenia konstrukcyjnego, takich jak wirniki, stojany i grupy zaworów, eliminując potrzebę wielokrotnych operacji mocowania i skutecznie unikając błędów mocowania. Dokładność przetwarzania może sięgać ± 0,005 milimetra, znacznie przewyższając średnią branżową wynoszącą ± 0,01 milimetra, kładąc solidny fundament pod stabilną pracę produktów. Dodatkowo firma wyposażyła w pełni automatyczną linię do czyszczenia komponentów i sprzęt do suszenia próżniowego, aby dokładnie usunąć wióry żelaza i pozostałości płynu chłodzącego podczas procesu przetwarzania, zapobiegając rdzewieniu komponentów, które mogłoby mieć wpływ na żywotność produktu. W przypadku wrażliwych elementów, takich jak uszczelki, specjalnie przygotowano bezpyłowe stanowisko montażowe, aby zapewnić dokładność montażu. Ponadto firma stworzyła system zarządzania kontem sprzętu, który szczegółowo opisuje czas zakupu, parametry operacyjne i dokumentację konserwacji każdego sprzętu. We współpracy z producentami sprzętu przeprowadzane są regularne aktualizacje techniczne, aby zapewnić, że wydajność sprzętu zawsze dotrzymuje kroku wiodącej technologii w branży.

Dział testowy wyposażony jest w profesjonalne laboratorium do badania wydajności silników hydraulicznych o powierzchni 800 metrów kwadratowych. Jest wyposażony w osiem zestawów inteligentnych hydraulicznych stanowisk testowych, sprzęt do symulacji środowiska w wysokich i niskich temperaturach, sprzęt do badania korozji w mgle solnej oraz urządzenia do testowania trwałości, umożliwiając kompleksowe testowanie od konwencjonalnej wydajności po zdolność adaptacji w ekstremalnych warunkach. Zanim każdy silnik opuści fabrykę, musi przejść 72-godzinny ciągły test wytrzymałości przy pełnym obciążeniu, test adaptacji do środowiska w wysokich i niskich temperaturach w zakresie od -40°C do 60°C, 1000-godzinny test korozji w komorze solnej oraz test pod kątem 12 podstawowych wskaźników wydajności, takich jak ciśnienie, moment obrotowy, natężenie przepływu i hałas. W przypadku produktów niestandardowych zostaną przeprowadzone dodatkowe testy specjalne w oparciu o rzeczywiste warunki pracy klienta. Na przykład silniki dostosowane do inżynierii tunelowej będą poddawane ciągłym testom działania w środowiskach o wysokich wibracjach i dużym zapyleniu; silniki dostosowane do zastosowań w inżynierii morskiej zostaną poddane testom zwiększonej odporności na korozję i wysokie ciśnienie. Ponadto firma ustanowiła mechanizm regularnej konserwacji i modernizacji sprzętu, obejmujący zespół 15 profesjonalnych inżynierów zajmujących się sprzętem odpowiedzialnych za codzienne debugowanie, kalibrację i prace konserwacyjne. Precyzyjna kalibracja przeprowadzana jest co miesiąc, a kompleksowa konserwacja co kwartał, co zapewnia, że ​​sprzęt jest zawsze w optymalnym stanie użytkowym, kładąc solidny fundament pod jakość produktu od poziomu sprzętu.